Тазаланбау туралы түсінік
⑴Тазалаудың қажеті жоқ деген не [3]
Тазаланбау дегеніміз электронды құрастыру өндірісінде, инертті газ ортасында дәнекерлеуде қатты құрамы аз, коррозияға ұшырамайтын ағынды пайдалануды білдіреді және дәнекерлеуден кейін платадағы қалдық өте аз, коррозияға ұшырамайды және өте қатты әсер етеді. жоғары беттік оқшаулау кедергісі (SIR). Қалыпты жағдайда ион тазалығының стандартына сай болу үшін тазалау қажет емес (АҚШ әскери стандарты MIL-P-228809 ионды ластану деңгейі келесіге бөлінеді: 1-деңгей ≤ 1,5ugNaCl/cm2 ластанусыз; 2-деңгей ≤ 1,5~5,0ugNACl/см2 жоғары сапа 3-деңгей ≤ 5,0~10,0ugNaCl/cm2 4-деңгей > 10,0ugNaCl/cm2 таза емес) және келесі процеске тікелей кіре алады. Айта кету керек, «тазасыз» және «тазалаусыз» екі мүлдем басқа ұғымдар. «Тазалаусыз» деп аталатындар электронды құрастыру өндірісінде дәстүрлі канифоль ағынын (RMA) немесе органикалық қышқыл ағынын пайдалануды білдіреді. Дәнекерлеуден кейін тақта бетінде белгілі бір қалдықтар болғанымен, кейбір өнімдердің сапа талаптарын тазалаусыз орындауға болады. Мысалы, тұрмыстық электрондық өнімдер, кәсіби аудио-визуалды жабдықтар, арзан кеңсе жабдықтары және басқа да өнімдер әдетте өндіріс кезінде «тазаланбайды», бірақ олар сөзсіз «тазасыз» емес.
⑵ Тазалаусыз артықшылықтар
① Экономикалық пайданы жақсарту: Тазалау жұмыстарын жүргізбегеннен кейін, ең тікелей артықшылығы - тазалау жұмыстарын орындаудың қажеті жоқ, сондықтан тазалау жұмысының, жабдықтың, алаңның, материалдардың (су, еріткіш) және энергия шығынының көп мөлшерін үнемдеуге болады. Сонымен қатар технологиялық ағымның қысқаруына байланысты жұмыс уақыты үнемделеді және өндіріс тиімділігі артады.
② Өнімнің сапасын жақсарту: Тазалау технологиясының енгізілмеуіне байланысты материалдардың сапасын қатаң бақылау қажет, мысалы, флюстің коррозияға төзімділігі (галогенидтерге жол берілмейді), компоненттер мен баспа платаларының дәнекерленуі және т.б. ; құрастыру процесінде бүрку ағыны, инертті газдан қорғау кезінде дәнекерлеу және т.б. сияқты кейбір озық технологиялық құралдарды қабылдау қажет. Таза емес процесті жүзеге асыру дәнекерлеу компоненттеріне тазалау кернеуінің зақымдануын болдырмайды, сондықтан жоқ- таза өнім сапасын жақсарту үшін өте пайдалы.
③ Қоршаған ортаны қорғауға пайдалы: таза емес технологияны қабылдағаннан кейін ODS заттарын пайдалануды тоқтатуға болады және ұшпа органикалық қосылыстарды (VOC) пайдалану айтарлықтай азаяды, бұл озон қабатын қорғауға оң әсер етеді.
Материалдық талаптар
⑴ Таза емес ағын
Дәнекерлеуден кейін ПХД тақтасының бетін тазалаусыз көрсетілген сапа деңгейіне жеткізу үшін флюсті таңдау маңызды болып табылады. Әдетте, таза емес ағынға келесі талаптар қойылады:
① Төмен қатты құрамы: 2% аз
Дәстүрлі флюстердің қатты құрамы жоғары (20-40%), қаттылығы орташа (10-15%) және қатты құрамы төмен (5-10%). Осы ағындармен дәнекерлеуден кейін ПХД тақтасының бетінде көп немесе аз қалдықтар бар, ал таза емес ағынның қатты құрамы 2% -дан аз болуы керек және оның құрамында канифоль болмауы керек, сондықтан тақтада негізінен қалдық жоқ. дәнекерлеуден кейінгі беті.
② Коррозиялық емес: галогенсіз, беткі оқшаулау кедергісі>1,0×1011Ω
Дәстүрлі дәнекерлеу ағынының қатты құрамы жоғары, ол дәнекерлеуден кейін кейбір зиянды заттарды «орауға», оларды ауамен жанасудан оқшаулауға және оқшаулағыш қорғаныс қабатын құра алады. Дегенмен, қатты құрамының өте төмен болуына байланысты, таза емес дәнекерлеу ағыны оқшаулағыш қорғаныс қабатын құра алмайды. Егер тақтаның бетінде аз мөлшерде зиянды компоненттер қалса, ол коррозия және ағып кету сияқты ауыр жағымсыз салдарға әкеледі. Сондықтан, таза емес дәнекерлеу ағынының құрамында галоген компоненттеріне жол берілмейді.
Дәнекерлеу ағынының коррозиялық қасиетін тексеру үшін әдетте келесі әдістер қолданылады:
а. Мыс айнасының коррозияға сынағы: Дәнекерлеу ағынының қысқа мерзімді коррозиясын сынау (дәнекерлеу пастасы)
б. Күміс хроматты сынау қағазы сынағы: дәнекерлеу ағынындағы галогенидтердің мазмұнын тексеріңіз
в. Беттік оқшаулауға төзімділік сынағы: дәнекерлеу ағынының (дәнекерлеу пастасы) ұзақ мерзімді электрлік өнімділігінің сенімділігін анықтау үшін дәнекерлеуден кейін ПХД бетінің оқшаулау кедергісін сынаңыз.
г. Коррозия сынағы: дәнекерлеуден кейін ПХД бетіндегі қалдықтың коррозияға қабілеттілігін тексеріңіз
e. Дәнекерлеуден кейін ПХД бетіндегі өткізгіш аралықтарының азаю дәрежесін тексеріңіз
③ Дәнекерлеу: кеңею жылдамдығы ≥ 80%
Дәнекерлеу және коррозияға қабілеттілік - қарама-қайшы көрсеткіштер. Флюс оксидтерді жоюға және алдын ала қыздыру және дәнекерлеу процесінде белгілі бір белсенділікті сақтау үшін белгілі бір қабілетке ие болуы үшін оның құрамында біраз қышқыл болуы керек. Таза емес ағында ең жиі қолданылатын суда ерімейтін сірке қышқылы сериясы және формула аминдер, аммиак және синтетикалық шайырларды қамтуы мүмкін. Әртүрлі формулалар оның белсенділігі мен сенімділігіне әсер етеді. Әртүрлі компанияларда әртүрлі талаптар мен ішкі бақылау көрсеткіштері бар, бірақ олар дәнекерлеудің жоғары сапасы мен коррозиясыз пайдалану талаптарына сәйкес келуі керек.
Флюстің белсенділігі әдетте рН мәнімен өлшенеді. Таза емес ағынның рН мәні өнімде көрсетілген техникалық шарттарда бақылануы керек (әр өндірушінің рН мәні сәл өзгеше).
④Қоршаған ортаны қорғау талаптарын орындаңыз: улы емес, күшті тітіркендіргіш иіс жоқ, негізінен қоршаған ортаны ластамайды және қауіпсіз пайдалану.
⑵Таза емес баспа платалары мен компоненттері
Таза емес дәнекерлеу процесін жүзеге асыру кезінде плата мен компоненттердің дәнекерлеу қабілеті мен тазалығы бақылауды қажет ететін негізгі аспектілер болып табылады. Дәнекерлеу мүмкіндігін қамтамасыз ету үшін өндіруші оны тұрақты температурада және құрғақ ортада сақтауы керек және жеткізуші дәнекерлеуге кепілдік беруі талап етілсе, оны тиімді сақтау уақытында пайдалануды қатаң бақылауы керек. Тазалықты қамтамасыз ету үшін қол іздері, тер іздері, май, шаң және т.б. адам ластанбауы үшін өндіріс процесінде қоршаған ортаны және пайдалану сипаттамаларын қатаң бақылау керек.
Таза емес дәнекерлеу процесі
Таза емес ағынды қабылдағаннан кейін, дәнекерлеу процесі өзгеріссіз қалса да, іске асыру әдісі және оған қатысты процесс параметрлері таза емес технологияның нақты талаптарына бейімделуі керек. Негізгі мазмұны төмендегідей:
⑴ Флюс жабыны
Жақсы таза емес әсер алу үшін ағынды жабу процесі екі параметрді, атап айтқанда ағынның қатты құрамын және жабын мөлшерін қатаң бақылауы керек.
Әдетте, флюсті қолданудың үш әдісі бар: көбіктену әдісі, толқын төбесі әдісі және бүрку әдісі. Тазаланбаған процесте көбіктену әдісі және толқындық қыртыс әдісі көптеген себептерге байланысты жарамсыз. Біріншіден, көбіктену әдісінің ағыны және толқындық қыртыс әдісі ашық ыдысқа салынады. Таза емес ағынның еріткіш құрамы өте жоғары болғандықтан, оның ұшқышы әсіресе оңай, бұл қатты зат құрамының жоғарылауына әкеледі. Сондықтан өндіріс процесінде үлес салмағы әдісімен ағынның құрамының өзгеріссіз қалуын бақылау қиын, ал еріткіштің көп мөлшерде ұшпалануы да ластану мен қалдықтарды тудырады; екіншіден, таза емес ағынның қатты құрамы өте төмен болғандықтан, ол көбік түзуге қолайлы емес; үшіншіден, жабын кезінде қолданылатын ағынның мөлшерін бақылау мүмкін емес және жабын біркелкі емес, көбінесе тақтаның шетінде шамадан тыс ағын қалады. Сондықтан бұл екі әдіс мінсіз таза емес әсерге қол жеткізе алмайды.
Бүрку әдісі - бұл ағынды жабудың соңғы әдісі және таза емес ағынды жабу үшін ең қолайлы. Флюс тығыздалған қысымды контейнерге орналастырылғандықтан, тұман ағыны саптама арқылы шашыратылады және ПХД бетіне жағылады. Бүріккіш мөлшерін, тозаңдату дәрежесін және бүріккіштің енін реттеуге болады, осылайша қолданылатын ағынның мөлшерін дәл бақылауға болады. Қолданылатын флюс жұқа тұман қабаты болғандықтан, тақта бетіндегі ағын өте біркелкі болады, бұл дәнекерлеуден кейін тақта беті тазартылмайтын талаптарға сай болуын қамтамасыз етеді. Сонымен қатар, ағын контейнерде толығымен жабылғандықтан, еріткіштің ұшпалығын және атмосферадағы ылғалдың сіңірілуін қарастырудың қажеті жоқ. Осылайша, ағынның меншікті салмағын (немесе тиімді ингредиентін) өзгеріссіз сақтауға болады және оны пайдаланбай тұрып ауыстырудың қажеті жоқ. Көбіктену әдісімен және толқындық қырлы әдіспен салыстырғанда ағынның мөлшерін 60%-дан астам азайтуға болады. Сондықтан бүріккіш жабын әдісі таза емес процесте таңдаулы жабын процесі болып табылады.
Бүріккішпен қаптау процесін пайдаланған кезде, ағынның құрамында тұтанғыш еріткіштер көп болғандықтан, бүрку кезінде бөлінетін еріткіш буының белгілі бір жарылыс қаупі бар екенін ескеру қажет, сондықтан жабдықта жақсы сору қондырғылары және қажетті өрт сөндіру құралдары болуы керек.
⑵ Алдын ала қыздыру
Флюсті қолданғаннан кейін дәнекерленген бөлшектер алдын ала қыздыру процесіне түседі, ағынның белсенділігін арттыру үшін ағындағы еріткіш бөлігі алдын ала қыздыру арқылы ұшады. Таза емес ағынды пайдаланғаннан кейін алдын ала қыздыру температурасы үшін ең қолайлы диапазон қандай?
Тәжірибе көрсеткендей, таза емес ағынды пайдаланғаннан кейін дәстүрлі алдын ала қыздыру температурасы (90±10℃) әлі де бақылау үшін пайдаланылса, жағымсыз салдарлар болуы мүмкін. Негізгі себебі, таза емес ағынның құрамындағы қатты заттың мөлшері аз, галогенсіз, жалпы әлсіз белсенділігі бар ағын және оның активаторы төмен температурада металл оксидтерін әрең жоя алады. Алдын ала қыздыру температурасы жоғарылаған сайын ағын бірте-бірте белсенді бола бастайды және температура 100℃ жеткенде белсенді зат бөлініп, металл оксидімен жылдам әрекеттеседі. Сонымен қатар, таза емес ағынның еріткіш құрамы айтарлықтай жоғары (шамамен 97%). Алдын ала қыздыру температурасы жеткіліксіз болса, еріткіш толығымен ұшпалмайды. Дәнекерлеу қаңылтыр ваннасына түскенде, еріткіштің тез ұшпалануына байланысты балқытылған дәнекер шашырайды және дәнекерлеу шарларын құрайды немесе дәнекерлеу нүктесінің нақты температурасы төмендейді, нәтижесінде дәнекерлеу қосылыстары нашар болады. Сондықтан таза емес процесте алдын ала қыздыру температурасын бақылау тағы бір маңызды сілтеме болып табылады. Оны әдетте дәстүрлі талаптардың жоғарғы шегінде (100℃) немесе одан жоғары (жеткізушінің нұсқаулығы бойынша температура қисығына сәйкес) бақылау қажет және еріткіштің толық булануы үшін алдын ала қыздыру уақыты жеткілікті болуы керек.
⑶ Дәнекерлеу
Флюстің қатты құрамы мен коррозиясына қатаң шектеулер болғандықтан, оның дәнекерлеу өнімділігі сөзсіз шектеледі. Жақсы дәнекерлеу сапасын алу үшін дәнекерлеу жабдығына жаңа талаптар қойылуы керек - оның инертті газдан қорғау функциясы болуы керек. Жоғарыда аталған шараларды қабылдаудан басқа, тазартылмаған процесс дәнекерлеу процесінің әртүрлі технологиялық параметрлерін, соның ішінде дәнекерлеу температурасын, пісіру уақытын, ПХД қалайылау тереңдігін және ПХД беру бұрышын қатаң бақылауды талап етеді. Таза емес ағынның әртүрлі түрлерін қолдануға сәйкес, қанағаттанарлық таза емес дәнекерлеу нәтижелерін алу үшін толқынды дәнекерлеу жабдығының әртүрлі технологиялық параметрлерін реттеу керек.
